Ingeniería ferroviaria
Por: Manuel Kuhn (Incifeconsult)
Se basa en el proceso fuertemente exotérmico de termita, en el que la reducción del óxido de hierro deja como residuo al aluminio, según la siguiente reacción:
Esta soldadura se realiza mediante un molde refractario colocado en los extremos de los carriles a unir, dentro del cual se vierte el hierro fundido producto de la reacción, la cual inicia la reacción.
El óxido de hierro y el aluminio, finamente molidos, provienen de la porción de soldadura, la cual se dispone dentro de un crisol situado encima de los carriles (rieles) a soldar. Una vez alcanzada la temperatura adecuada, del orden de los 2000 °C, se produce el destape del crisol mediante un fusible situado en la base, y el colado del metal fundido, que llena el molde.
Una vez iniciada la reacción, el proceso es muy rápido y el material fundido fluye dentro del molde de manera estudiada, quedando el acero entre los extremos a soldar y vertiendo la escoria de corindón en una cubeta.
Existen diversos tipos de soldadura, atendiendo a la composición del acero de los carriles y a la geometría de estos, aunque generalmente se utilizan soldaduras que requieren del calentamiento previo de los extremos a soldar y del molde donde se verterá el metal fundido. El calentamiento se realiza mediante mezcla de oxígeno y propano, o mezcla de oxígeno y gasolina. Es frecuente el uso de un soplete para calentar los extremos de los carriles (rieles).
Luego del vertido se espera un lapso especificado por el fabricante de la porción de soldadura y se procede a romper el molde y cortar las rebabas, mediante trancha o cortamazarota, para luego realizar el pulido de la superficie de rodadura del carril con piedra de amolar o esmeril angular.
Cuando se sitúan los moldes para la soldadura los huecos se rellenan con una pasta selladora, diseñada especialmente para soportar la temperatura, y así evitar fugas.
