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Circularán a 300 kilómetros por hora en uno de los entornos más hostiles de la Tierra, el desierto de Arabia. La flota de 35 trenes de alta velocidad Talgo 350 de la futura línea que unirá las ciudades santas de Medina y La Meca no será una más de las que surcan el mundo por los extremos desafíos que deberán superar: las temperaturas medias de 40 grados que hay entre mayo y octubre o la arena en suspensión han obligado a la compañía a desarrollar una batería de patentes para adaptar los trenes al entorno. LA RAZÓN ha visitado la madrileña factoría de Las Matas para comprobar cómo fabrica Talgo estos trenes tan especiales, un trabajo que dura una media de seis meses por unidad.
1. Bastidor
Lo primero que se fabrica es la estructura de largueros y travesaños metálicos que unidos conforman el bastidor. En su fase inicial, un operario enfundado en un traje ignífugo trabaja soldando las piezas a las que posteriormente se unirán las distintas planchas metálicas que conformarán el esqueleto del tren.
2. Pintura
El siguiente paso es la pintura de las cajas. Habitualmente, Talgo garantiza 14 años este material, aunque es posible que, en este caso, amplíe el plazo. Dada la dureza del clima del desierto y la presencia de la arena, para los trenes de Arabia, la compañía ha utilizado pinturas y recubrimientos especiales.
Pintada la caja, se procede a ensamblar los elementos internos de los trenes. Para aislarlo y protegerlo de la arena y las altas temperaturas, Talgo ha incluido acabados especiales en cajas y ventanas, láminas especiales de poliuretano para proteger el vidrio curvo de la cabina, equipamiento con varios niveles de filtrado en la entrada de aire o sistemas especiales de sellado en las puertas exteriores.
4. Montaje mecánico
El Talgo 350 es un modelo capaz de desarrollar un velocidad punta de 365 kilómetros por hora. Según la compañía, se trata del tren con la mejor relación peso/capacidad, lo que le otorga ventajas como una elevada aceleración, un menor coste de mantenimiento o una reducción de los costes operativos. Entre los sistema que incorporan las unidades que se enviarán a Arabia destacan los equipos de aire acondicionado de alto rendimiento que cuentan con un sistema de alimentación auxiliar en las dos motrices -locomotoras-. El sistema permite el funcionamiento de la climatización durante al menos dos horas aunque se interrumpa la alimentación de la catenaria.
5. Ruedas
El último paso del ensamblaje de los Talgo 350 son las ruedas. Las motrices montan bogies, mientras que los coches llevan rodales. Este sistema les permite tener menor altura, facilitando la accesibilidad de los pasajeros. Para reducir el desgaste entre la rueda y el carril por la arena, los trenes incorporan unos sopladores que van limpiando el carril con aire.
6. Interiores
Los coches se han cuidado hasta el mínimo detalle. Los colores han sido elegidos por las autoridades saudíes y entre los elementos específicos destacan duchas de manos adaptadas a las costumbres locales, wi-fi en todos los coches o amplio espacio para los equipajes.
7. Pruebas estáticas
Acabado el trabajo, y antes de ser despachados por barco hasta la Península Arábiga, los trenes permanecen en unos gigantescos hangares donde se les somete a miles de pruebas dinámicas para comprobar que el software y otros elementos funcionan correctamente. LaRazón.es
Circularán a 300 kilómetros por hora en uno de los entornos más hostiles de la Tierra, el desierto de Arabia. La flota de 35 trenes de alta velocidad Talgo 350 de la futura línea que unirá las ciudades santas de Medina y La Meca no será una más de las que surcan el mundo por los extremos desafíos que deberán superar: las temperaturas medias de 40 grados que hay entre mayo y octubre o la arena en suspensión han obligado a la compañía a desarrollar una batería de patentes para adaptar los trenes al entorno. LA RAZÓN ha visitado la madrileña factoría de Las Matas para comprobar cómo fabrica Talgo estos trenes tan especiales, un trabajo que dura una media de seis meses por unidad.
Dos unidades ya acabadas en la nave de pruebas estáticas.
Tren listo para su envío a Arabia, en el exterior de la fábrica.
Soldadura de una de las piezas del bastidor
Chasis de uno de los Talgo 350 de Arabia
Lo primero que se fabrica es la estructura de largueros y travesaños metálicos que unidos conforman el bastidor. En su fase inicial, un operario enfundado en un traje ignífugo trabaja soldando las piezas a las que posteriormente se unirán las distintas planchas metálicas que conformarán el esqueleto del tren.
2. Pintura
El siguiente paso es la pintura de las cajas. Habitualmente, Talgo garantiza 14 años este material, aunque es posible que, en este caso, amplíe el plazo. Dada la dureza del clima del desierto y la presencia de la arena, para los trenes de Arabia, la compañía ha utilizado pinturas y recubrimientos especiales.
Pintura de una de las cajas.
3. Aislamiento
Pintada la caja, se procede a ensamblar los elementos internos de los trenes. Para aislarlo y protegerlo de la arena y las altas temperaturas, Talgo ha incluido acabados especiales en cajas y ventanas, láminas especiales de poliuretano para proteger el vidrio curvo de la cabina, equipamiento con varios niveles de filtrado en la entrada de aire o sistemas especiales de sellado en las puertas exteriores.
Interior de uno de los coches con su aislamiento.
4. Montaje mecánico
El Talgo 350 es un modelo capaz de desarrollar un velocidad punta de 365 kilómetros por hora. Según la compañía, se trata del tren con la mejor relación peso/capacidad, lo que le otorga ventajas como una elevada aceleración, un menor coste de mantenimiento o una reducción de los costes operativos. Entre los sistema que incorporan las unidades que se enviarán a Arabia destacan los equipos de aire acondicionado de alto rendimiento que cuentan con un sistema de alimentación auxiliar en las dos motrices -locomotoras-. El sistema permite el funcionamiento de la climatización durante al menos dos horas aunque se interrumpa la alimentación de la catenaria.
Motriz en el taller durante su ensamblaje mecánico
5. Ruedas
El último paso del ensamblaje de los Talgo 350 son las ruedas. Las motrices montan bogies, mientras que los coches llevan rodales. Este sistema les permite tener menor altura, facilitando la accesibilidad de los pasajeros. Para reducir el desgaste entre la rueda y el carril por la arena, los trenes incorporan unos sopladores que van limpiando el carril con aire.
Rodales de uno de los coches
Bogies de uno de los motrices.
Los coches se han cuidado hasta el mínimo detalle. Los colores han sido elegidos por las autoridades saudíes y entre los elementos específicos destacan duchas de manos adaptadas a las costumbres locales, wi-fi en todos los coches o amplio espacio para los equipajes.
Cafetería de uno de los coches.
Interior de uno de los coches
Acabado el trabajo, y antes de ser despachados por barco hasta la Península Arábiga, los trenes permanecen en unos gigantescos hangares donde se les somete a miles de pruebas dinámicas para comprobar que el software y otros elementos funcionan correctamente. LaRazón.es
QUE MARAVILLA !
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